抽象的な
バルブライフサイクルテスト, 耐久性またはサイクルテストとしても知られています, バルブの長期的な信頼性の重要な評価です, 頻繁に作動する真鍮バルブにとって特に重要です. バルブの設計の堅牢性を検証します, 材料, 数千をシミュレートすることにより、製造プロセス, または数万人でさえ, オープニングとクロージングの操作の勤務期間中に経験する可能性があります.
1. 真鍮バルブの目的 ライフサイクルテスト
ライフサイクルテストは、すべてのバルブの必須の生産テストではありませんが、むしろ タイプテスト, 通常、次のシナリオで実施されます:
- 設計検証: 新製品開発段階で, ライフサイクルテストは、構造設計と材料の選択の健全性を検証するために使用されます. STEMなどの動的成分を特異的に評価します, アザラシ, バルブが予想されるサービスライフを満たすことができるようにするための作動メカニズム.
- 信頼性評価 & 寿命予測: 実験データに基づいて製品の信頼性のコミットメントを提供する. サイクルテストからの実際のデータを使用します, 製造業者は、理論的なサービス生活を決定できます. サービスライフファクター, a (通常 0.8-0.9), その後、実際のアプリケーションシナリオに基づいて適用され、保証された最小寿命を計算します. 例えば, ラボテストが示されている場合 10,000 失敗のないサイクル, メーカーは、保証目的でより短いベースラインを確立する場合があります. 保証された最小寿命は、として計算できます: 5,000 サイクル * サービスファクターα (例えば。, 0.8) = 4,000 サイクル. メーカーは保証されたものにコミットします “4,000 失敗のない作動。”
- 重要なコンポーネントのパフォーマンス評価を着用します: テスト後, キー摩擦ペアの目視検査のためにバルブを分解できます, シートリングなど, ステムパッキング, ボール/ディスクの表面. これにより、摩耗の評価が可能になります, 変形, または老化, これは、バルブのサービス寿命を予測するのに役立ちます. 例えば, 後にバルブを分解することにより 500, 1000, 1500, 2000, 2500, そして 3000 梱包摩耗の程度を測定するためのそれぞれサイクル, 作動サイクルと摩耗の関係を示す曲線をプロットできます. これにより、パッキングのサービス寿命の外挿と予測が可能になります.
2. 真鍮バルブライフサイクルテストの標準と要件
単一はいません, すべての真鍮バルブのライフサイクル要件を指定する統一国際標準.
テスト要件は、バルブのアプリケーションフィールドとタイプによって異なります. のような国際基準 で 12266-2: “工業用バルブ – 金属バルブのテスト – 一部 2: テスト, テスト手順と受け入れ基準 – 補足要件” そして API 598-2023: “バルブの検査とテスト” 規定のみを規定しています テスト方法 ただし、特定のサイクルカウントを義務付けないでください.
3. 真鍮バルブ テスト方法と手順
最新のバルブライフサイクルテストは、高度に自動化された統合されたものに依存しています “バルブトルク, 作動, 人生, および圧力テストベンチ。” 標準手順は次のとおりです:
- 準備:
- サンプル選択: 特定の数のサンプル (通常 3-5) 同じ生産バッチからランダムに選択されます.
- ベースラインパフォーマンステスト: サイクリングが始まる前, 各サンプルは、完全なパフォーマンステストを受けて “ゼロポイント” ベースライン. これには、視覚的および寸法チェックが含まれます, シェルとシートテスト (ミツバチのために 598 またはen 12266-1), および初期動作トルクテスト.
- テストリグのセットアップ & 作業原則:
- 多機能統合プラットフォーム: テストは、トルクを統合するプラットフォームで実施されます, ライフサイクル, プレッシャー, シーリングテスト. 初め, テスト中のバルブは、特殊なフィクスチャにマウントされています, メディアラインと高精度のトルクセンサーが接続されています.
- 圧力負荷: 高圧ポンプまたは空気源は、設定されたテスト圧力をバルブキャビティに適用します (メディアは水になる可能性があります, 空気, 油, 等, の典型的な圧力範囲で 0-10 MPA, カスタマイズ可能). 特定の要件について, リグは、高温および冷水循環システムを統合することもできます.
- 自動制御: プロセス全体が完全に自動化され、PLCまたはコンピューターシステムによって制御されます. 演算子はパラメーターを設定します, サイクル数など (まで 100,000+), 作動速度 (例えば。, 1-10 サイクル/分), テスト圧力, コントロールインターフェイスを介して.
- 実行 & リアルタイム監視:
- 自動サイクリング操作: 一度開始されます, 電気または空気圧のアクチュエータがバルブを駆動します “フルオープン→フルクローズ→フルオープン” 設定された速度でサイクル (通常 4-10 サイクル/分).
- リアルタイムのデータ収集: これは、最新のテストの重要な利点です. その間 すべてのサイクル, システム:
- トルクをリアルタイムで測定します: 高精度トルクセンサー (±0.5％までの精度) 完全なトルク曲線を記録してプロットします.
- 監視圧力: 圧力センサーは、設定ポイントでテスト圧力が安定したままであることを保証します.
- 自動的にサイクルをカウントします: システムは、有効なサイクルの数を自動的に記録します.
- シーリングパフォーマンスを検出します: システムは、所定のサイクル間隔で、または各閉鎖後に内部および外部漏れを自動的に確認できます.
- 安全保護: テストベンチには、複数の安全機能が装備されています, 過剰圧力を含む, オーバートルク, 緊急停止機能, 安全なプロセスを確保し、バルブの押収または重度の漏れの場合にテストを自動的に停止する.
- 完了と最終評価:
- データ出力: プリセット数のサイクルに到達すると、テストは自動的に停止します. システムは、すべてのプロセスデータを含む詳細なテストレポートを生成します, 各サイクルのトルク値を含む, 圧力変動, 合計サイクル, および漏れ情報.
- 最終的なパフォーマンステスト: 準備段階からのベースラインテストが繰り返されます, 結果は初期データと比較されます.
- 分解と検査: バルブは、すべての内部部品の徹底的な目視検査のために完全に分解されています, 特に:
- ボール/ディスクの表面: 傷のため, めっき剥離, またはピッティング.
- シートリング (PTFE/EPDM, 等): 摩耗のため, 圧縮セット, 変形, または老化.
- 茎と茎のシール (Oリング/パッキング): 摩耗のため, ねじれ, または骨折.
4. キー評価メトリック & 障害基準
ライフサイクルテストのパス/失敗の決定は、次のキーポイントに基づいています:
- シーリングパフォーマンス: これが最も重要な基準です. テスト中またはテスト後, 両方の外部漏れ (体から, ボンネット, またはステム) および内部漏れ (座席を通して) 標準で指定された制限内にとどまる必要があります. これらの制限を超える漏れは、障害を構成します.
- 操作トルク: リアルタイムのデータ収集により, 評価はより洗練されています. 初期トルクと最終トルクを比較するだけではありません, だけでなく、 テスト期間全体にわたってトルクトレンドを分析します. トルクの突然のスパイクまたは連続的かつ大幅な増加 (例えば。, byの初期値を超えます 50%-100%) 深刻な内部摩耗を示します, ガーリング, またはシールのダメージを封印し、障害として判断することができます.
- 構造的完全性: テストを通して, バルブのコンポーネントはありません (ステムなど, ハンドル, またはピンを止めます) 骨折します, 永久に変形します, または取り外されます.
- 内部摩耗状態: 分解と検査の後, 重要なコンポーネントが差し迫った障害につながる可能性のある深刻な摩耗を示す場合, バルブは、最終シールテストにわずかに合格しても、依然として障害とみなされる場合があります.
BMAGブラスバルブ: 厳密なテストを通じて検証されています
これは、これらの要求の厳しいテスト、つまり材料の完全性の組み合わせです, 構造強度, 長期的な耐久性 - 標準コンポーネントを本当に信頼できる製品に引き上げます.
BMAGで, この厳格なテスト哲学は、単に満たされるべき基準ではありません; それは私たちの開発プロセスの中核です. BMAGブランドの下で設計および開発されたすべてのバルブは、Advancedで検証されています, PLC制御ライフサイクルテストリグ. これにより、業界の規範を超えることが多い徹底的なテストに製品を提供することができます, 正確にキャプチャしながら, リアルタイムパフォーマンスデータ.
この揺るぎないコミットメントは、当社の製品が比類のない信頼性を提供することを保証します, 一貫したパフォーマンス, そして長いサービスライフ. 持久力のために設計され、業界の最も高度なテスト方法を通じて証明された堅牢な真鍮バルブが必要な場合, 私たちはあなたを招待します 私たちのチームとつながります 特定の要件について説明します.
